1. Zufuhrabschnitt: Das Material gelangt vom Trichter in den Zufuhrabschnitt des Extruders und wird durch ein Rührwerk oder eine Förderschnecke im Trichter gleichmäßig in die Gewinderillen der Doppelschnecken gefördert.
2. Schneckenrotation: Der Doppelschneckenextruder besteht aus zwei ineinandergreifenden Schnecken, die sich in entgegengesetzte Richtungen mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten drehen (normalerweise gleich oder leicht unterschiedlich). Durch die Drehung der Schnecken wird das Material durch den Gewindevortrieb vorwärts getrieben.
3. Plastifizierungsabschnitt: Durch den Antrieb der Schnecken gelangt das Material nach und nach in den Plastifizierungsabschnitt. In diesem Abschnitt wird das Material den Scher- und Reibungskräften der Schnecken sowie der Erwärmung durch das externe Heizsystem ausgesetzt, wodurch es allmählich schmilzt und plastifiziert. Die Gewindeform und das Steigungsdesign der Schnecken erleichtern das Mischen und Plastifizieren des Materials.
4. Mischen und Fördern: Der Eingriffsbereich der beiden Schnecken im Doppelschneckenextruder bildet eine selbstreinigende Zone, die Materialansammlungen auf den Schnecken wirksam verhindert und die axiale und radiale Durchmischung des Materials fördert. Das Material wird kontinuierlich gemischt, plastifiziert und in den Gewindenuten der Schnecke gefördert.
5. Entlüftungsabschnitt: Im Anschluss an den Plastifizierungsabschnitt gibt es typischerweise einen Entlüftungsabschnitt, um Gase und flüchtige Bestandteile aus dem Material zu entfernen und so die Produktqualität zu verbessern.
6. Formungsabschnitt: Das plastifizierte und gemischte Material gelangt schließlich in den Formungsabschnitt, wo es weiter plastifiziert und für das Formen vorbereitet wird. Im Formabschnitt wird das Material unter spezifischem Druck und Temperatur durch eine Düse extrudiert, um ein kontinuierliches Produkt mit der gewünschten Form zu bilden.
7. Entladung und Kühlung: Das extrudierte Produkt wird mit einer Kühlvorrichtung (z. B. einem Wassertank oder einem Luftkühler) gekühlt und geformt und anschließend mit einer Zugvorrichtung geschnitten oder aufgewickelt.
Die Vorteile eines Doppelschneckenextruders liegen in seiner hohen Produktionskapazität, der hervorragenden Materialmischleistung, der stabilen Betriebsleistung und dem breiten Anwendungsspektrum. Es eignet sich für die Extrusionsherstellung verschiedener Kunststoffe wie Rohre, Platten, Profile und Granulate.
